當(dāng)您為新能源汽車增加10度電池，成本增加近萬元，續(xù)航卻只能增加50公里時(shí)，有沒有想過另一條路——減重？
每減重100公斤，續(xù)航增加8%-10%。這不是理論，而是正在發(fā)生的產(chǎn)業(yè)變革。
特斯拉的碳纖維座椅骨架、蔚來的一體化碳纖維后底板、比亞迪的碳纖維電池包上蓋……頭部車企早已布局。但很多人認(rèn)為碳纖維是“奢侈品”，只有百萬豪車才用得起。
事實(shí)正在改變。隨著規(guī)?；a(chǎn)和技術(shù)突破，碳纖維正從“選配”變成“標(biāo)配”。
新能源汽車的三大減重戰(zhàn)場，碳纖維正在全面滲透：
戰(zhàn)場一：電池包系統(tǒng)——占整車重量30%的“大塊頭”
傳統(tǒng)鋁制電池包殼體，保護(hù)了電池，卻拖累了續(xù)航。我們?yōu)槟耻囆烷_發(fā)的碳纖維電池包：
比鋁方案減重38%，約25公斤
滿足國標(biāo)安全要求（擠壓、火燒、浸水）
集成電磁屏蔽功能，無需額外處理
規(guī)?；蟪杀局槐蠕X方案高15%，但減重帶來的續(xù)航增益，讓整車性價(jià)比更高
戰(zhàn)場二：車身結(jié)構(gòu)——安全的“隱形鎧甲”
在關(guān)鍵的防撞區(qū)域使用碳纖維，不是因?yàn)樗按唷?，而是因?yàn)樗奥斆鳌?。碳纖維的潰縮吸能效果是鋼材的6-8倍。我們開發(fā)的碳纖維A柱加強(qiáng)件：
比高強(qiáng)度鋼方案減重60%
在25%偏置碰撞中，乘員艙侵入量減少40%
通過1.5倍車重的頂壓測試
戰(zhàn)場三：底盤與內(nèi)飾——克克計(jì)較的“細(xì)節(jié)控”
懸掛簧下質(zhì)量每減重1公斤，相當(dāng)于簧上質(zhì)量減重10公斤。我們的碳纖維控制臂：
比鋁鍛件減重45%
疲勞壽命超過1000萬次，是國標(biāo)要求的2倍
已在某高端電動(dòng)車上量產(chǎn)，零故障
但真正的突破，在于成本控制。 我們通過三大創(chuàng)新，將碳纖維部件成本降低50%以上：
材料創(chuàng)新：與國內(nèi)碳纖維原絲廠合作，開發(fā)車規(guī)級(jí)專用碳纖維，成本比進(jìn)口T700級(jí)低30%
工藝創(chuàng)新：采用HP-RTM（高壓樹脂傳遞模塑）工藝，將成型周期從小時(shí)級(jí)縮短到3-5分鐘，滿足汽車量產(chǎn)節(jié)拍
設(shè)計(jì)創(chuàng)新：開發(fā)“合適性能”理念，不盲目追求最高性能，而是“在合適的地方用合適的材料”
如果您是新能源汽車廠商、零部件供應(yīng)商，或正在進(jìn)入這個(gè)賽道：
我們可以提供從材料選型、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、CAE仿真、模具開發(fā)到量產(chǎn)交付的全流程服務(wù)。目前我們已與3家新能源車企深度合作，最長的合作已進(jìn)入第4年。

請記住：在電動(dòng)車時(shí)代，減重就是增效，輕量化就是競爭力。 碳纖維不再是“用不用”的問題，而是“怎么用、用在哪、何時(shí)用”的問題。